Przedstawiamy szczegóły realizacji zaawansowanego systemu odpylania wdrożonego u klienta z branży obróbki drewna. Projekt obejmował zaprojektowanie i montaż dwóch niezależnych układów filtracyjnych, mających na celu optymalizację gospodarki odpadami oraz maksymalizację energooszczędności przy zmiennym obciążeniu parku maszynowego.

1. Układ główny (45 kW): Inteligentne zarządzanie podciśnieniem

Główny trzon instalacji stanowi jednostka filtracyjna o mocy 45 kW, obsługująca kluczowe ciągi technologiczne.

  • Adaptacyjne sterowanie falownikiem: System został wyposażony w szafę sterowniczą z przetwornikiem ciśnienia. Pozwala to na płynną regulację obrotów wentylatora w zależności od aktualnego zapotrzebowania maszyn.
  • Automatyczny dobór mocy: Dzięki odczytowi parametrów w czasie rzeczywistym, instalacja pobiera tylko tyle energii, ile jest niezbędne do utrzymania zadanego podciśnienia, co znacząco obniża koszty eksploatacji (OPEX).
  • Monitoring logistyczny odpadu: System posiada zintegrowany czujnik poziomu napełnienia worka typu Big-Bag. Automatyczna sygnalizacja wizualna/dźwiękowa informuje operatora o konieczności wymiany zbiornika, eliminując ryzyko przestojów i zapchania filtrów.

2. Dedykowana sekcja okleiniarek (22 kW): Precyzyjna separacja odpadów

Innowacją w tym projekcie jest wydzielenie osobnej nitki odciągowej o mocy 22 kW dedykowanej wyłącznie okleiniarkom.

  • Separacja frakcji: Specyfika odpadu z okleiniarek (często zawierającego kleje i tworzywa sztuczne) wymaga oddzielenia od standardowego pyłu drzewnego. Zastosowanie niezależnej stacji pozwala na czystą segregację odpadów już u źródła.
  • Brak mieszania surowców: Dzięki temu rozwiązaniu, pył drzewny z głównej instalacji może być dalej przetwarzany (np. na brykiet lub pelet) bez zanieczyszczeń chemicznych z procesu oklejania krawędzi.

3. Efektywność filtracji i bezpieczeństwo hali

Zastosowane technologie filtracyjne gwarantują czystość powietrza na poziomie zgodnym z rygorystycznymi normami BHP i ppoż.

  • Pneumatyczne czyszczenie filtrów: System regeneracji worków filtracyjnych zapewnia ich stałą drożność i długą żywotność, nawet przy pracy w trybie ciągłym.
  • Poprawa środowiska pracy: Wysoka skuteczność odpylania bezpośrednio przekłada się na mniejsze zapylenie hali, co chroni zdrowie pracowników oraz precyzyjne mechanizmy maszyn CNC.

4. Korzyści wdrożenia w liczbach i procesach

Realizacja wykonana tuż przed przerwą świąteczną pozwoliła klientowi na wejście w nowy rok z pełną wydajnością produkcyjną.

  • Oszczędność energii: Do 30-40% dzięki zastosowaniu automatyki i falowników w porównaniu do systemów o stałej wydajności.
  • Ciągłość produkcji: Dzięki sygnalizacji Big-Bag i niezależności dwóch stacji, ryzyko awaryjnego zatrzymania całej hali zostało zredukowane do minimum.
  • Porządek procesowy: Uporządkowana gospodarka odpadem dzięki dwóm odrębnym punktom odbioru frakcji.