Przedstawiamy raport techniczny z wdrożenia rozbudowanego systemu odpylania dla klienta z branży drzewnej w okolicach Kępna. Projekt zakładał stworzenie bezobsługowego układu o dużej mocy, zdolnego obsłużyć rozbudowany park maszynowy przy zachowaniu najwyższych standardów efektywności energetycznej.

1. Parametry wydajnościowe i układ dwuobwodowy

Instalacja została zaprojektowana na łączną wydajność 86 000 m³/h, co plasuje ją w kategorii wysokowydajnych systemów przemysłowych. Aby zapewnić elastyczność i bezpieczeństwo procesowe, układ podzielono na dwie niezależne nitki wyciągowe.

  • Moc zainstalowana: Łączna moc wentylatorów wynosi 82 kW.
  • Optymalizacja pracy: Podział na dwa niezależne tory pozwala na lepsze zarządzanie przepływem powietrza oraz zapewnia redundancję – w przypadku serwisu jednej nitki, druga może nadal pracować, obsługując newralgiczne maszyny.

2. Automatyzacja: Pneumatyka i sterowanie podciśnieniowe

System działa w oparciu o zaawansowaną logikę sterowania, która eliminuje konieczność manualnej obsługi.

  • Zasuwy pneumatyczne: Przy maszynach zastosowano szybkie i precyzyjne zasuwy gilotynowe z napędem pneumatycznym. Są one sterowane sygnałem pracy obrabiarki – otwarcie następuje automatycznie w momencie startu maszyny, a zamknięcie natychmiast po jej zatrzymaniu.
  • Regulacja falownikowa: Układ wyposażono w przetworniki podciśnienia, które w czasie rzeczywistym komunikują się z falownikami wentylatorów. Gdy zasuwy zamykają się (maszyny nie pracują), system automatycznie redukuje obroty silników (Hz), drastycznie zmniejszając pobór energii elektrycznej.

3. Gospodarka cieplna: Inteligentny powrót powietrza

Istotnym elementem projektu jest system powrotu powietrza (recyrkulacja). Oczyszczone powietrze nie jest bezpowrotnie wyrzucane na zewnątrz, lecz wraca na halę produkcyjną.

  • Oszczędność ogrzewania: W okresie zimowym pozwala to na zachowanie ciepła wewnątrz hali, co znacząco obniża koszty ogrzewania zakładu (bilans cieplny budynku pozostaje nienaruszony).

4. System „Bezobsługowy” i kontrola napełnienia

Centralna szafa sterownicza zarządza wszystkimi podzespołami, realizując koncepcję pracy w pełni bezobsługowej.

  • Monitoring odpadu: Zastosowano czujniki poziomu napełnienia w kontenerach na trociny/pył. System sam nadzoruje ilość odpadu i informuje o konieczności opróżnienia zbiornika, zapobiegając przepełnieniu czy zapchaniu filtra.
  • Autonomia: Instalacja nie wymaga dedykowanego operatora – „budzi się” i „zasypia” wraz z rytmem pracy produkcji.

Podsumowanie

Realizacja w Kępnie to przykład instalacji klasy Industry 4.0. Połączenie potężnej wydajności (86 000 m³/h) z precyzją pneumatyki i oszczędnością wynikającą z recyrkulacji powietrza, czyni ten system jednym z najnowocześniejszych w regionie. Inwestor zyskał rozwiązanie, które nie tylko dba o czystość, ale aktywnie redukuje koszty operacyjne (prąd i ciepło).